Пластинчатый теплообменник Tranter GC-016 N Иваново

Пластинчатый теплообменник Tranter GC-016 N Иваново оборудование для промывка теплообменника котла Уважаемые посетители сайта, если при заполнении онлайн формы у Вас возникнут какие -либо затруднения Вы можете заполнить и отправить только контактные данные.

К теплофизическим свойствам теплоносителей относятся плотность, теплоемкость, теплопроводность, теплота парообразования, температура кипения, температура плавления. Люки на корпусе рекомендуется располагать через каждые пять-десять тарелок, в зависимости от диаметра аппарата и типа контактных устройств. Пусть корпус и трубы теплообменника выполнены из материала с одинаковым коэффициентом теплового NN, и разность температур труб и корпуса равна t. Для соединения полотен используют прижимные планки, струбцины, клиновые соединения. Коэффициент заполнения учитывает меньшую плотность размещения труб по краю решетки и часть площади трубной решетки обычно занимаемой перегородками, а также принимается во внимание, что на входе в межтрубное пространство установлен отбойник и для его размещения приходится ряд труб не ставить. При засыпке насадочных тел по варианту а плотность укладки их на границе слоев 1 и 3 наименьшая, что способствует стеканию жидкости к стенкам.

Установка теплообменник на ваз Пластинчатый теплообменник Tranter GC-016 N Иваново

Пластинчатый теплообменник Tranter GC-016 N Иваново ридан нн 19а

Балансировочные клапаны для систем тепло- и холодоснабжения Электрические средства автоматизации Трубопроводная арматура. Промывка теплообменников Краткое описание пластинчатых теплообменников Виды теплообменников - общая информация Производители теплообменников Промышленные теплообменники Замена теплообменника Сравнение паяных и разборных теплообменников Пластинчатый теплообменник с медной пайкой Подключение теплообменника Частые вопросы Принцип действия пластинчатого теплообменника Теплообменник "Труба в трубе" Промывка теплообменника котла Отопительная система: Как осуществляется сборка теплообменников?

Принцип работы теплообменников Как эксплуатировать теплообменник? Применение пластинчатых теплообменников Новая страница Карта сайта Назначение теплообменников Пластины и уплотнения для теплообменника FUNKE Сварные паяные теплообменники Sondex Цены на пластины и прокладки Ридан Теплообменник для бассейна Теплообменник водоводяной Теплообменники пластинчатые разборные Подбор теплообменника онлайн: Уважаемые посетители сайта, если при заполнении онлайн формы у Вас возникнут какие -либо затруднения Вы можете заполнить и отправить только контактные данные.

Количество тепла, которое должно поступать на одну сторону теплообменника и отдаваться другой. Температура греющей среды горячий контур на входе в теплообменник. Данные можно взять из технических условий ТУ или договора с теплоснабжающей организацией. Температура греющей среды горячий контур на выходе из теплообменника.

Температура нагреваемой среды холодный контур на выходе из теплообменника. Гофры пластин обычно имеют в сечении профиль равностороннего треугольника высотой 4 7 мм и основанием длиной мм в вязких жидкостях до 75 мм. Материал пластин оцинкованная или коррозионно-стойкая сталь, титан, алюминий, мельхиор, хастеллой.

Hastelloy наименование группы сплавов на основе никеля, имеющих высокую стойкость к коррозии. В качестве легирующих добавок применяются кобальт, медь, марганец, титан, цирконий, алюминий, вольфрам, ванадий и ниобий. Применяется для изготовления аппаратуры и деталей, работающих в сильно агрессивных средах, а также в качестве жаропрочных материалов.

Разборные пластинчатые теплообменники изготовляют пяти исполнений: Для изготовления теплообменников с поверхностью теплообмена от 3 до м 2 требуется два типа размера пластин с поверхностью 0,2 м 2 и 0,5 м 2. Для каждого типа размера пластин достаточно изготовить два типа размера рам.

Группа пластин, в каналах которых рабочая среда движется только в одном направлении, составляет пакет. Один или несколько пакетов, сжатых между неподвижной и подвижной плитами, называется секцией. Компоновку пластин и направление движения рабочих сред принято изображать на плоских схемах. Компоновка пластин по числу каналов и пакетов может быть симметричной одинаковой для обеих рабочих сред и несимметричной.

В общем случае схему компоновки пластин обозначают так: Сх k i n j 1 2 i 1 j 1 m m, где m 1, m 2 число каналов в пакете для охлаждаемого и нагреваемого теплоносителя; Симметричная схема компоновки теплообменника приведена на рис. При заданном расходе теплоносителя подбором числа пластин в пакете достигают требуемой скорости движения по каналам между пластинами.

Если расходы теплоносителей значительно различаются, то для поддержания постоянного гидравлического сопротивления каналов применяют несимметричные схемы компоновки пластин; при этом число каналов и пакетов для каждого теплоносителя неодинаково. Благодаря чередованию в пакете правых и левых пластин образуются две изолированные системы каналов. Пластины с односторонним расположением отверстий взаимозаменяемы.

При сборке правые пластины получают поворотом их относительно левых на Левые и правые пластины с диагональным расположением отличаются расположением прокладки и поэтому не являются взаимозаменяемыми. Полуразборные пластинчатые теплообменники разработаны на рабочее давление до 4 МПа и температуру до С. Поверхность теплообмена может изменяться в широком диапазоне и достигать м 2.

Теплообменник имеет высокие тепловые характеристики, как и разборные пластинчатые теплообменники, но может быть разобран для механической чистки только со стороны одной из рабочих сред. Полуразборные пластинчатые теплообменники рекомендуется применять в случае, когда одна из рабочих сред не дает отложения на поверхности теплообмена, а вторая среда, дающая отложения, направляется в межтрубное пространство, доступное для механической очистки.

Неразборные пластинчатые теплообменники разработаны на рабочее давление до 4 МПа и температуру С. Уплотнение в теплообменнике достигается за счет сваривания пластин. Сварные неразборные теплообменники наиболее эффективны при работе с газообразными, парообразными и жидкими рабочими средами, не загрязняющими поверхность теплообмена.

Удельная поверхность м 2 на 1 м 3 объема пакета. Компоновка теплообменных поверхностей может быть Теплообменники со сварными кассетами. Эти уникальные пластинчатые теплообменники, устойчивые к высоким давлениям, применяются в процессах конденсации или испарения при работе с однофазными средами.

Теплообменники со сварными кассетами идеальны для применения на предприятиях пищевой и фармацевтической промышленности. Теплообменник состоит из пакета прямоугольных кассет, которые образуются из двух пластин, сваренных по двум противоположным сторонам. Пакет кассет помещается в специальную раму, которая состоит из четырех стоек, закрепленных между двумя днищами рис.

Кассеты в пакете располагаются с одинаковыми зазорами, образующими второй контур теплообменника. В теплообменнике осуществляется перекрестное движение потоков. В свободном пространстве между стойками, кассетами и крышками-дверями образуются распределительные камеры. Они могут иметь разделительные перегородки по каждому контуру для оптимизации циркуляции жидкостей многоходовая схема.

Каналы каждого контура открыты по всей ширине входной и выходной распределительной камеры и закрыты по бокам в продольном направлении. Каждый контур также оснащен двумя съемными Рис Теплообменник крышками-дверями, обеспечивающими со сварными кассетами доступ к теплопередающим поверхностям каналов. Выпускается два типа сварных кассет. Используются при наличии двух вязких или загрязненных жидкостей.

Один проточный канал в кассете об- В местах соприкосновения лунок кассеты сварены точечной сваркой. Другой проточный канал образуется между двумя кассетами и не имеет перемычек. Это так называемый "свободный канал". Используются при работе с жидкостью с большим содержанием механических примесей волокна. Преимущества теплообменников со сварными кассетами: Кожухопластинчатые теплообменники представляют собой сварной пакет пластин, помещенный в цилиндрический корпус рис.

Принцип действия почти такой же, как у пластинчатых теплообменников. Одна среда движется между гофрированными пластинами, а вторая среда в пространстве между пластинами и корпусом. Используются различные материалы, в зависимости от применения углеродистая, нержавеющая сталь, титан, хастеллой и пр. Они характеризуются высоким коэффициентом теплопередачи и возможностью применения более широкого спектра агрессивных сред.

Недостатком можно считать неразборную конструкцию сварных пакетов пластин и трудности с их очисткой Кожухопластинчатые теплообменники нашли широкое применение в нефтяной и химической промышленности, теплопунктах отопления, вентиляции и ГВС, холодильной промышленности, а так же для утилизации выпаров конденсатных баков Спиральные теплообменники Спиральные теплообменники изготовляют с поверхностью теплообмена м 2.

Они работают как под вакуумом, так и при давлении до 1 МПа при температуре рабочей среды С. Их можно использовать для реализации теплообмена между рабочими средами жидкость жидкость, газ газ, газ жидкость, а также конденсации паров и парогазовых смесей. Все большее распространение этих теплообменников объясняется простотой изготовления и компактностью конструкции. В таком аппарате один из теплоносителей поступает в периферийный канал аппарата и, двигаясь по спирали, выходит из верхнего центрального канала.

Другой теплоноситель поступает в нижний центральный канал и выходит из периферийного канала. Площадь поперечного сечения каналов по всей длине постоянна, поэтому он может работать с загрязненными жидкостями загрязнение смывается потоком теплоносителя. В спиральных теплообменниках поверхность теплообмена образована двумя стальными лентами толщиной 3,5 6 мм и шириной При навивке спирали между ее витками устанавливают полосовые дистанционные вставки, которые обеспечивают зазор между лентами порядка 8 12 мм.

С торцов аппарат закрыт крышками на прокладках. В зависимости от способа уплотнения спиральных каналов с торцов различают теплообменники с тупиковыми и сквозными каналами. Тупиковые каналы образуют приваркой полосовых вставок к торцу спирали. Такой способ уплотнения каналов исключает возможность смешения теплоносителей при прорыве прокладки и поэтому наиболее распространен.

После снятия крышек и прокладок оба канала можно прочистить. Сквозные каналы с обоих торцов закрыты крышками с прокладками, легко поддаются чистке, но не исключают возможность смешения теплоносителей. Рис Схема движения теплоносителей в спиральном теплообменнике Для получения одной и той же поверхности теплообмена используют стальную ленту различной ширины, в результате чего удается изменить длину и площадь поперечного сечения канала в соответствии с требуемой тепловой характеристикой.

Наиболее ходовые теплообменники с поверхностью теплообмена 24 м 2, которые выпускают в двух вариантах: Основным материалам для изготовления спиральных теплообменников служит нержавеющая или углеродистая сталь. Изготавливают также аппараты из никеля, медно-никелевого сплава и из титана.

Главным преимуществом спиральных теплообменников является их компактность. Большая разность температур вызывает неравномерное удлинение спирали, что затрудняет уплотнение в каналах и создает напряжение в сварных швах Циклонные теплообменники Важнейшей задачей химической промышленности является разработка методов охлаждения газов, несущих взвешенную твердую фазу.

Решение задачи связано с трудностями, возникающими вследствие оседания твердых частиц на поверхности теплообмена. При малом содержании твердых частиц в газе время и частота очистки сравнительно невелики и не оказывают заметного влияния на эффективность работы обычных котлов утилизаторов. При высокой запыленности происходит зарастание теплопередающей поверхности, что приводит к непрерывному увеличению слоя отложений.

В одном из вариантов циклонов теплообменников рис. Очистное устройство оформлено в виде вала, закрепленного в подшипниках, крыльчатки и рамы. При вращении рамы очистка поверхности стенок от оседающих частиц происходит при помощи стального гибкого троса, который снимает пыль. Такой циклон теплообменник рекомендуется для очистки и охлаждения газов, содержащих липкие частицы Теплообменники из неметаллических материалов Развитие химических производств, связанных с переработкой агрессивных сред, выдвинуло на первый план проблему борьбы с коррозией химической аппаратуры.

В современном аппаратостроении используют разнообразные материалы, к которым предъявляют первоочередное требование химическая стойкость в агрессивных средах. Однако если речь идет об изготовлении теплопередающих элементах теплообменников, то необходимо учитывать ряд дополнительных специфических факторов, таких как механическая прочность, высокая теплопроводность и хорошая обрабатываемость материала.

В некоторых процессах решающее значение имеет термическая устойчивость материала. Особое положение среди антикоррозионного материала занимает непроницаемый искусственный графит. Графит устойчив в большинстве органических и неорганических растворителях, за исключением сильных окислителей. Коррозионная устойчивость графита сочетается с высокой теплопроводностью.

Коэффициент теплопроводности в 3 раза выше, чем у олова, в 4 раза выше, чем у нержавеющей стали. Графит устойчив к тепловому удару, то есть к воздействию резкой смены температур. Выдерживает перепад температур С без разрушения. Причиной этого является высокая теплопроводность и ма- Графит легко поддается обработке режущим и шлифовальным инструментом. Наблюдения показывают, что графитовая поверхность благодаря отсутствию коррозии и малым силам адгезии в меньшей степени, чем металлическая поверхность, подвержена отложению накипи и загрязнениям.

Несмотря на положительные качества графита, использование его без дополнительной обработки невозможно. Стоимость искусственного графита относительно велика, и его получают нагреванием антрацита без доступа воздуха. Обработка графита заключается в устранении открытой пористости.

Способ получения непроницаемого графита для теплообменников заключается в пропитке графита искусственными или натуральными смолами с последующей их полимеризацией. Наиболее полно разработана технология пропитки с помощью фенолформальдегидной смолы. Также используют и фурановые смолы.

Пропитанные смолами графитовые материалы называют: В результате пропитки смолой достигается непроницаемость материала для жидкости и газа. Кроме того, заметно возрастает предел прочности на сжатие и растяжение в 1,5 2 раза и увеличивается твердость материала. Теплопроводность материала не изменяется, и обрабатываемость остается хорошей. Однако термическая и химическая устойчивость пропитанного графита определяется свойствами используемых смол, которые с этой точки зрения уступают самому графиту.

Температурный предел применения большинства марок пропитанного графита составляет порядка С. Оно обусловлено внезапным распадом смолы с образованием газа в порах. Важно отметить, что указанные предельные температуры С относятся к материалу стенки, а не к теплоносителю.

Пропитанный графит игурит может успешно использоваться в случае охлаждения водой газа, нагретого до С. Объясняется это тем, что коэффициент теплоотдачи газа значительно меньше, чем воды, и температура стенки оказывается близкой к температуре воды и не превосходит опас- Этот пример говорит о том, что вопрос о применении пропитанного графита в тех или иных условиях с точки зрения теплостойкости может быть правильно решен только на основе теплотехнического расчета.

При пропитке графита фенолформальдегидной смолой химическая стойкость материала становится ограниченной: Однако соответствующим подбором пропитывающего вещества круг агрессивных сред, не воздействующих на графитовый материал, можно значительно расширить. Так, игурит стоек против щелочей при любых концентрациях и температурах.

Путем пропитки графита специальной смолой можно уменьшить его чувствительность по отношению к окисляющим агентам, которые воздействуют на непропитанный графит. Имеется ряд отрицательных свойств пропитанного графита, которые резко отличают его от металла. Он имеет низкую прочность на растяжение и изгиб. Предел прочности на растяжение для различных марок пропитанного графита составляет МПа, это в 10 раз меньше, чем для углеродистой стали.

Прочность на сжатие МПа. Графит также чувствителен к механическим ударам ввиду своей хрупкости. Низкая прочность графита приводит к тому, что во всех конструкциях теплообменников стенка, разделяющая теплоносители, делается гораздо толще, чем в теплообменниках из металла. Однако благодаря высокой теплопроводности графита это сильно не сказывается на теплоотдаче. В настоящее время пока не существует простых способов соединения деталей из пропитанного графита.

Известные методы сварка графитовых деталей с помощью электрической дуги в атмосфере аргона при высоком давлении или пайка путем нагрева и сплавления деталей. Однако эти методы сложны, дороги и не применяются в промышленных масштабах. Основным методом соединения графитовых деталей является склеивание при помощи специальных составов на основе искусственных смол.

Этот способ требует тщательной подгонки соприкасающихся поверхностей Блочные графитовые теплообменники Блочные графитовые теплообменники используют в качестве холодильников, нагревателей и конденсаторов для одной или двух коррозионных сред. Теплообменники изготовляют из отдельных прессованных блоков: Блоки соединяют специальной замазкой.

Узлы соединения блоков можно Число блоков 1 в теплообменнике может быть от 2 до 6 рис. В каждом блоке просверлены две группы каналов под углом 90 друг к другу. Вертикальные каналы диаметром 12, 18 или 28 мм, а горизонтальные диаметром 12 мм. По технологическим соображениям и по условиям прочности минимальная толщина стенки между соседними каналами 5 мм.

Сверху и снизу к крайним блокам примыкают графитовые камеры 2 для отвода и подвода агрессивных сред. Графитовые части теплообменника зажимаются между двумя чугунными крышками 10 с помощью стяжек 7. Рис Вертикальный блочный теплообменник Горизонтальные каналы сообщаются с боковыми переходными или переливными камерами 5, соединенными между собой шпильками 6.

Патрубки 3 и 9 служат для ввода и вывода агрессивной, а патрубки 8 и 4 неагрессивной рабочей среды. Таким образом, осуществляется перекрестно-противоточная схема движения теплоносителей. Значительную часть аппаратуры, производимой Новочеркасским заводом, составляют теплообменники, изготовленные из материала, называемого АТМ-1 антикоррозионный теплопроводный материал. АТМ-1 представляет собой пластмассу на основе фенолформальдегидной смолы с использованием в качестве наполнителя мелкодисперсного искусственного графита.

Стойкость АТМ-1 к агрессивным средам примерно соответствует стойкости пропитанного графита. Термическая устойчивость АТМ-1 порядка С, это ниже, чем у пропитанного графита С , и коэффициент теплоотдачи ниже в 3 раза. Однако, несмотря на это, теплообменная аппаратура используется для получения хлорида аммония методом выпаривания из фильтровой жидкости.

Как показали исследования, стойким материалом в кипящем хлориде аммония является АТМ-1 и титан, но высокая стоимость аппаратуры из титана вызвала необходимость создания аппаратов с греющими трубами из графитопластика АТМ-1 и с плитками, которые применяют как защитное покрытие сепараторов.

Из АТМ-1 налажено производство труб, которые применяют при изготовлении кожухотрубчатых теплообменников диаметром 42 мм и длиной 3 м. Эти трубы вклеиваются в массивные трубные доски, изготовленные из пропитанного графита. Из искусственного графита АТМ-1 изготавливается емкостная и реакционная аппаратура. Кроме теплообменников, в химической промышленности используются графитовые колонны, башни и реакторы.

Колонны из пропитанного графита собираются из отдельных царг. Уплотнения выполняются из химически термостойкой резины и пластмассовых материалов. Колпачки и насадку выполняют из АТМ Такие колонны рассчитаны на избыточное давление 0,1 МПа и температуру С. Теплообменники из стекла изготовляют в виде змеевиковых и оросительных аппаратов.

Предназначены для агрессивных жидкостей щелочей, солей, органических растворителей и кислот, кроме плавиковой кислоты и ее солей, и горячей фосфорной кислоты , газов и получили распространение в полупромышленных и лабораторных установках. Высокими качествами характеризуется боросиликатное стекло. Это твердое стекло с температурой плавления С, не содержащее свинца и цинка и устойчивое против температурных толчков 90 С.

Прочность в 3 раза выше, чем у обычного стекла. Установки на химических заводах насчитывают от 15 до наименований из стекла. Особое внимание при изготовлении аппаратуры из стекла уделяется тому, чтобы не было резких переходов от толстых стенок к тонким. Из стекла изготавливают ректификационные колонны насадочные , абсорберы.

Аппараты могут быть изготовлены полностью из стекла или с применением металлических деталей. Для перекачивания агрессивных жидкостей изготавливают насосы с применением технического стекла. Боросиликатное стекло является одним из наилучших материалов для вышеперечисленных установок с точки зрения коррозионной стойкости, простоты изготовления и небольшой стоимости.

Керамика используется больше для реакторов с обогреваемыми стенками. Реакторы снабжаются паровыми рубашками, выдерживающими температуру С. Фарфоровые стенки реактора характеризуются высокой коррозионной стойкостью к агрессивным жидкостям, включая плавиковую кислоту и горячие щелочи. Основным сырьевым материалом для изготовления керамических кислотоупоров служат спекающиеся тугоплавкие и огнеупорные осадочные горные породы глина и каолин.

В процессе обжига и спекания при температуре С образуется камнеподобное химически стойкое вещество, которое называется силиманит. Керамические материалы стойки к органическим и неорганическим кислотам, за исключением плавиковой и горячей фосфорной, стойки к растворителям и солям. Основной недостаток керамики и фарфора низкая теплопроводность.

В России химическая аппаратура из керамики и фарфора изготавливается двух сортов: Из фарфора изготавливают малогабаритное оборудование, из керамики крупногабаритное: Царги соединяют с помощью раструба на кислотоупорной замазке. Выпускаются керамические реакторы с якорной мешалкой, снабженные рубашкой, с рабочим избыточным давлением 0,1 МПа, емкостью от 25 до л, диаметром мм Оборудование с эмалированной поверхностью Для теплообменников с агрессивными средами выпускаются аппараты из углеродистой стали и чугуна с эмалированной поверхностью теплообмена.

Коэффициент теплопроводности эмалевого покрытия очень низкий. Такой теплообменник представляет собой полый стальной цилиндр 1 с наружной рубашкой 2. Внутренняя поверхность 1 покрыта эмалью. В верхней части имеется штуцер 3 для вывода агрессив- Теплоноситель циркулирует между стенками внутреннего сосуда и в рубашке наружного цилиндра.

Для удобства эмалирования поверхности аппараты делают с меньшими переходами и изгибами. Такие аппараты имеют большой удельный расход металла. В последние годы применение пластмасс в производстве все время возрастает. Это обусловлено увеличением выпуска пластмасс, уменьшением цен на пластмассы по сравнению с металлами и появлением новых видов пластмасс с лучшими физико-механическими свойствами и с большой стойкостью к коррозии.

Особенности пластмассовых конструкционных материалов: Химически стойкие термопласты конкурируют со многими металлическими материалами и даже антикоррозионными покрытиями. Винипласт и полиэтилен низкого и высокого давления устойчивы к воздействию многих кислот, щелочей и растворам солей различной концентрации. Полипропилен стоек к воздействию минеральных кислот и щелочей. При выборе полимера иногда имеет значение малый удельный вес пластмасс, что связано с транспортировкой оборудования.

Предельные температуры и коэффициенты теплопроводности часто имеют решающее значение при выборе того или иного полимера. В промышленности применяют фаолит, который представляет фенолформальдегидную смолу с асбестом. Фаолит выдерживает температуру С. При температуре менее нуля резко снижается ударная вязкость, и фаолит не выдерживает ударных нагрузок и вибрации.

Применяются также стеклопластики, выложенные изнутри химически стойкими термопластами. Такая аппаратура может эксплуатироваться при более высоких температурах, чем цельнопластмассовая. Применение пластмасс для аппаратуры, в которой происходит резкая смена температур, ограничено из-за низкой прочности, термостойкости и теплопроводности полимеров.

Аппараты емкостью более 1,25 м 3 рекомендуется max,изб. Винипластовые емкости диаметром не более мм могут работать под вакуумом до мм рт. Аппараты из фаолита с эллиптическим и коническим днищем рекомендуется использовать для работы при P изб. Для работы под вакуумом до мм рт. К таким процессам относятся абсорбция, адсорбция, десорбция, ректификация, сушка, экстракция.

В зависимости от способа организации контакта фаз колонные аппараты подразделяют на тарельчатые, насадочные и пленочные, а в зависимости от рабочего давления подразделяются на атмосферные, работающие под давлением и вакуумные. При правильной организации гидродинамики процесса насадочные колонны более экономичны, чем тарельчатые. Колонные аппараты конструктивно состоят из унифицированных и стандартных элементов: Корпуса колонных аппаратов изготовляют трех типов: Колонные аппараты чаще всего изготовляют из углеродистых и легированных сталей, двухслойных сталей, титановых сплавов, меди, чугуна, керамики, стекла, пластмассы, АТМ-1 и др Тарельчатые массообменные аппараты Тарельчатыми называют колонные аппараты, у которых внутренними устройствами в рабочей зоне являются тарелки.

Тарельчатые колонные аппараты состоят из вертикального корпуса, сферической или эллиптической крышки, днища и жестко скрепленной с корпусом опорной обечайки цилиндрической или конической формы. Использование конических опор для высоких колонн небольшого диаметра способствует повышению их устойчивости и уменьшению нагрузки на опорную поверхность фундаментного кольца.

Внутри корпуса колонны смонтированы тарелки, устройство для ввода сырья, отбойное устройство и штуцера для жидкости и пара. Для удобства монтажа и ремонта тарелок расстояние между ними желательно принимать не менее мм. Монтаж и обслуживание таре- Люки на корпусе рекомендуется располагать через каждые пять-десять тарелок, в зависимости от диаметра аппарата и типа контактных устройств.

Диаметр люков может колебаться от мм до мм, а расстояние между тарелками в месте установки люка от мм до мм. Корпуса тарельчатых колонных аппаратов изготавливаются большей частью с постоянным по высоте диаметром, хотя для колонн больших размеров, в случае если нагрузка по жидкости и пару значительно меняется по высоте, корпус изготавливают из частей разного диаметра, соединенных конусными переходами.

На корпусе колонны предусматриваются штуцера для ввода продукта и вывода пара, ввода флегмы и пара из кипятильника, вывода кубового остатка и циркулирующей кубовой жидкости в кипятильник. Кроме того, аппарат снабжают штуцерами для измерения давления и температуры по высоте аппарата, уровня жидкости, отбора проб и др.

Корпуса аппаратов, работающих при больших рабочих давлениях, а также аппаратов диаметром более мм выполняют цельносварными. Аппараты диаметром мм изготавливают в царговом исполнении, если рабочее давление в них не превышает 1,6 МПа. Аппараты в царговом исполнении снабжают неразъемными тарелками, представляющими собой отбортованный металлический диск с устройствами отверстиями, колпачками, клапанами и пр.

Для создания необходимого уровня жидкости на тарелке установлены сливная и переливная перегородки. Высота переливной перегородки постоянна; она образует так называемый переливной карман, в который погружена сливная труба расположенной выше тарелки. Высоту сливной перегородки можно регулировать для поддержания необходимого уровня жидкости на тарелке. В аппаратах диаметром мм и более используют тарелки разборной конструкции рис.

Тарелки собирают из отдельных полотен, ширина которых позволяет заносить их в колонну через люки. Полотна размещают на опорных балках. Для соединения полотен используют прижимные планки, струбцины, клиновые соединения. Вертикальная полка уголка и ребро, полученное отгибом одной из кромок полотна, увеличивают жесткость полотна тарелок.

Герметичность соединений обеспечивают установкой прокладок. Существуют различные конструкции крепления полотна тарелки к корпусу. Полотно приваривают сплошным сварным швом к опорному уголку рис. В зазоре между тарелкой 2 и корпусом колонны 3 установлены прокладки 4 из асбестового шнура, закрепленные нажимным кольцом 5, скобами 6 и шпильками 7, приваренными к тарелке рис. Герметичность обеспечивается прокладками 6.

Конструкция узла ввода сырья в колонну зависит от фазового состояния поступающей смеси. Жидкое питание, а также орошающая жидкость флегма вводятся непосредственно в переливные карманы тарелок. Переливные карманы, в которые вводится жидкость, обычно углублены ниже тарелки примерно на мм.

Иногда для гашения энергии струи в переливном кармане устанавливают отражательную При подаче сырья в парожидкостном состоянии энергия струи может быть весьма большой и вызывает изнашивание корпуса. Для защиты корпуса аппарата от эрозионного воздействия струи сырье подается через специальное устройство улиту, форма которой должна обеспечивать равномерное распределение пара по сечению аппарата.

Тарельчатые контактные устройства ректификационных и абсорбционных аппаратов классифицируют: По числу потоков сливов тарелки выполняют одно-, двух- и многопоточные рис. Применяют также многосливные тарелки с равномерно распределенными по площади сливами и тарелки с каскадным расположением полотна. Такие тарелки обеспечивают более равномерный уровень жидкости и распределение паров по площади контактных устройств.

В зависимости от направления движения паровой и жидкой фазы в зоне контакта выделяют тарелки прямоточные, противоточные и с перекрестным током. По типу контактных элементов тарелки разделяются: Тарелки стальные колпачковые изготавливают по ОСТ в двух исполнениях: Неразборными тарелками снабжают аппараты с корпусами из царг.

Царгу заполняют 2 6 тарелками, в зависимости от расстояния между ними. Основной элемент такой тарелки основание стальной отбортованный диск толщиной 4 мм с отбортованными отверстиями для приварки паровых патрубков. Капсульные стальные колпачки изготовляют в двух исполнениях: Высота прорезей 15 или 20 мм, число прорезей соответствует указанным диаметрам 16, 20, 26 и Колпачки на тарелках располагают по вершинам равносторонних треугольников с шагом от 1,3 до 1,9 диаметра колпачка.

Крепление колпачков на тарелке можно выполнить индивидуальным и групповым способами. При индивидуальном способе рис. Прямоугольное отверстие в колпачке под шпильку с двух противоположных сторон имеет отогнутые кромки. Положение колпачка по высоте регулируют его вращением, причем одновременно вращается и нижняя гайка 5. При этом колпачок может упираться нижними кромками прорезей в полотно тарелки рис.

По другому варианту рис. При таком креплении неточность установки патрубков приводит к неправильному положению колпачков по высоте или перекосу, что вызывает их неравномерную работу. Существует вариант одновременного группового крепления нескольких колпачков на общем уголке. Уголки крепят к кольцу, приваренному к корпусу колонны.

При такой конструкции ускоряется и облегчается монтаж тарелок. Патрубки крепят к полотну тарелки развальцовкой или сваркой. Крепление развальцовкой требует увеличения толщины полотна тарелки. Приварка патрубка позволяет уменьшить толщину полотна до 1,5 2 мм. Расстояние между тарелками принимают от мм до мм.

Размеры тарелок в зависимости от диаметра аппарата приведены в ОСТ Разборные колпачковые стальные тарелки типа ТСК-Р отличаются от неразборных большими диаметрами; их монтируют и ремонтируют через люки колонных аппаратов. Тарелки комплектуют колпачками с числом от 43 до Тарелка работает следующим образом: Пар проходит через паровые патрубки, щели колпачков и барботирует сквозь слой жидкости.

Газ и жидкость взаимодействуют в перекрестном токе; жидкость движется по тарелке от переливного кармана к сливной перегородке и далее на расположенную ниже тарелку, а газ вверх по оси колонны. Их можно использовать при нестабильных нагрузках по жидкости и пару. Гидравлическое сопротивление, зависящее от глубины погружения колпачка, не превышает 1 кпа.

К недостаткам этих тарелок следует прежде всего отнести значительную металлоемкость и трудоемкость изготовления. Конструктивное отличие их от рассмотренных однопоточных в том, что первая тарелка имеет центральное диаметральное сливное устройство, а вторая тарелка имеет два боковых в виде двух открытых секторов.

Вследствие этого перелив и движение жидкости осуществляются двумя потоками. Тарелки чугунные колпачковые типа ТЧК выпускаются в соответствии с ОСТ для колонных аппаратов диаметром мм, собираемых из чугунных царг. Тарелки снабжаются стандартными чугунными колпачками диаметром , , , , и мм. Тарелки медные колпачковые типа ТМК нормализованы для медных колонных аппаратов диаметром мм.

Конструктивно они аналогичны стальным неразборным тарелкам. Изготовляют также одноколпачковые цельные тарелки типа ТМО для аппаратов диаметром мм. Тарелки колпачковые керамические типа ТКК устанавливают в керамических колонных аппаратах диаметром мм. Главное их преимущество стойкость керамики к кислотам любых концентраций кроме плавиковой и фосфорной.

Тарелки изготовляют в двух исполнениях: Тарелки с туннельными колпачками типа ТСТ устанавливают в колонных аппаратах нефтеперерабатывающей промышленности. Их изготовляют для аппаратов диаметром более мм. Тарелки собирают из штампованных желобов 1, уложенных по ходу жидкости на опорные уголки 2 и накрытых колпачками 3 так, что между ними образуются паровые каналы рис.

Для равномерного распределения пара колпачки в нижней части имеют трапецеидальные прорези. Колпачки крепят на полотне тарелки шпильками 4. Для равномерного распределения жидкости на тарелке сливную планку 5 также выполняют с прорезями. Колпачки штампуют из углеродистой или легированной стали длиной мм, шириной и высотой по 80 мм.

В настоящее время эти тарелки изготовляют только для ремонта действующих колонн. Низкопрофильные колпачковые тарелки применяются в химической, нефтехимической, нефтеперерабатывающей и смежных отраслях промышленности рис. Выпускаются различные модификации, отличающиеся размерами и материалом. Выпускаются тарелки одно- и многопоточного типа.

Конструкция контактного устройства позволяет эффективно работать при минимальном уровне жидкости на полотне тарелки, что приводит к снижению перепада давления на тарелке и аппарате в целом. Данная тарелка обладает высокой эффективностью, более широким по сравнению с ситчатой тарелкой диапазоном работы. Для того чтобы закрыть каналы с торцов и увеличить жесткость тарелки, между S-образными элементами устанавливают пластины 2.

Особенностью этой тарелки является течение жидкости не вдоль колпачков, как у туннельных тарелок, а поперек. Слой жидкости движется единым потоком по тарелке в направлении к сливу, проходя над S-образными элементами и переливаясь через них. Пары проходят через прорези S-образного элемента, барботируют через жидкость и при этом способствуют ее движению по тарелке. Рис Тарелка с S-образными элементами: У тарелки из S-образных элементов более полно используется сечение колонны, чем у туннельных, и она обладает более высокой производительностью.

Простота конструкции позволяет быстро собрать и разобрать ее. Эффективность или КПД составляет 0,6 0,8. Направление просечки совпадает с направлением движения жидкости. Над полотном тарелки поперек потока жидкости с шагом мм и углом наклона 60 к полотну устанавливают отбойные элементы из просечно-вытяжного листа высотой мм.

Рис Тарелка с просечно-вытяжными отверстиями Отбойные элементы располагают на расстоянии 40 мм от полотна тарелки. Направление просечки отбойных элементов ориентировано так, что газожидкостной поток, попадая на них, отбрасывается вниз к Отбойные элементы организуют зону контакта фаз, способствуют сепарации жидкости и снижают ее унос.

Ситчатые тарелки с отбойными элементами изготовляют диаметром мм однопоточные и мм двухпоточные. Расстояние между тарелками мм. Такие тарелки имеют высокую производительность по пару и низкое гидравлическое сопротивление. Ситчатые тарелки представляют собой плоский перфорированный лист со сливными устройствами.

Известны конструкции многосливных тарелок с двумя зонами контакта фаз с ситчатым полотном или контактными элементами другого типа. В этом случае переливное устройство в нижней части имеет щель, из которой жидкость вытекает в виде пленки, перекрывающей сечение колонны под полотном тарелки. Таким образом, образуется вторая зона контакта фаз в пространстве между тарелками.

Для уменьшения гидравлического Рис Элемент ситчатоклапанной тарелки сопротивления и расширения диапазона устойчивой работы ситчатых тарелок их комбинируют с клапанными устройствами рис. При малых нагрузках тарелка работает как обычная ситчатая, с увеличением нагрузки открывается клапан 2 и между клапаном и тарелкой 1 образуется щель, откуда под некоторым углом к горизонтали выходит пар, обеспечивая перемещение жидкости по тарелке в направлении слива и уменьшая разность уровней жидкости на тарелке.

На двух смежных тарелках прорези выполняют во взаимно перпендикулярных направлениях. Стандартные тарелки диаметром мм имеют ширину прорезей 4 и 6 мм, шаг от 8 до 36 мм. Жидкость выводят со специальной тарелки, полотно которой не имеет прорезей. На этой тарелке установлен ряд патрубков для прохода паров. Если жидкость забирают с тарелки не полностью или вводят в колонну, то на тарелке устанавливают патрубки двух размеров по высоте; через низкие жидкость стекает вниз, а высокие патрубки служат для свободного прохода паров.

Для решетчатых тарелок провального типа необходимо равномерное распределение орошения по всей площади тарелки. Решетчатые тарелки устанавливают через мм. Производительность у них примерно в 1,3 раза больше, чем у колпачковых. Один из недостатков решетчатых тарелок провального типа их чувствительность к изменению расходов паровой и жидкой фаз.

Размещение отверстий в полотне провальной тарелки на разных уровнях тарелки с волнистым полотном позволяет несколько расширить диапазон ее устойчивой работы. При этом происходит раздельная работа отверстий: Вследствие большой жесткости тарелки не требуют промежуточных балок и опор даже в колоннах большого диаметра до 3 м. Разновидностью этих тарелок являются тарелки с концентрическими волнами.

Шаг волн равен мм, глубина волн мм. Тарелки этого типа обладают свойством самоочищения и могут применяться как для чистых, так и для загрязненных систем. К преимуществам этих тарелок следует отнести простоту конструкции, малую металлоемкость, большую пропускную способность по жидкости и использование загрязненных жидкостей.

Работают тарелки в режиме прямоточного или перекрестного движения фаз. В отечественной промышленности наиболее распространены клапанные прямоточные тарелки с дисковыми клапанами рис. На тарелке в шахматном порядке расположены отверстия, в которых установлены саморегулирующиеся дисковые клапаны. Диаметр дисковых клапанов обычно составляет 50 мм; диаметр отверстия под клапаном в полотне тарелки мм; высота подъема клапана 6 8 мм.

Клапан такой конструкции имеет три направляющие, расположенные в плане под углом , две из которых имеют больший вес и длину. При работе с возрастающей скоростью паров сначала поднимается легкая часть клапана, обращенная против потока жидкости, а затем клапан принимает положение, при котором пары выходят в направлении движения жидкости.

Рис Схемы работы клапана прямоточной тарелки стандартной конструкции при нагрузках по парам: Тарелки выполняют разборными с шагом между рядами 50, 75 и мм, что предопределяет различное число клапанов и соответственно разную площадь свободного сечения тарелки. Кроме дисковых клапанных тарелок, используют и жалюзийноклапанные тарелки. На полотне тарелки, в зависимости от ее диаметра мм , устанавливают от 10 до таких элементов.

Клапанами здесь служат пластины-жалюзи, шарнирно закрепленные в отверстиях боковых стенок. Угол поворота пластин ограничивается перемычкой. Каждая секция тарелки имеет расположенные в шахматном порядке Клапаны таких тарелок могут иметь индивидуальный и групповой балласт.

При работе таких устройств вначале поднимается пластина клапана, затем она упирается в балласт и поднимается вместе с балластом. При малой производительности по газу тарелка работает как обычная с дисковым клапаном меньшей массы. При увеличении нагрузки клапан упирается в балласт и работает как один утяжеленный клапан.

В полотне каждой секции тарелки просечены рядами с шагом 60 мм или мм прямоугольные отверстия размерами мм. Отверстия в ряду расположены попарно с расстоянием между ними 25 мм. Основные преимущества клапанных тарелок: До недавнего времени повышение эффективности и производительности колонн обеспечивали увеличением их высоты и диаметра.

Однако с увеличением диаметра колонн возрастает неупорядоченность движения взаимодействующих фаз: Все это снижает эффективность массообмена в колонне. В связи с этим производительность аппарата следует повышать не увеличением размеров аппарата, а созданием контактных устройств, обладающих высокой производительностью по жидкости и пару, в частности продольным и поперечным секционированием этих устройств.

Известно, что производительность тарелок повышается при контактировании фаз в прямотоке. Однако при прямоточном взаимодействии и большой скорости пара газа жидкость смещается в направлении к сливному карману, что затрудняет работу сливных устройств. Для компенсации прямоточного движения фаз и исключения его распространения на всю тарелку можно устанавливать на тарелке продольные и поперечные перегородки, обеспечивающие зигзагообразное движение жидкости на тарелке от перелива к сливу, а также создающие Примером могут служить струйно-направленные тарелки рис.

Расстояние между соседними рядами язычков 50 мм. В ряде случаев на струйнонаправленной тарелке устанавливают поперечные перегородки, в которых у полотна тарелки находится щель высотой мм для прохода жидкости. При этом жидкость совершает сложное зигзагообразное движение от переливного к сливному карману.

Рис Струйная тарелка с секционирующими перегородками При дальнейшем увеличении скорости на тарелках начинается барботажный режим и происходит волнообразное движение жидкости от сливного к переливному карману. Это явление вызывается инжектирующим действием пара, а также ударом парожидкостного потока о стенку колонны.

Часть жидкости отрывается от тарелки и движется над ней. Самая высокая эффективность чешуйчатых тарелок достигается в струйном режиме, который является рабочим режимом для этих тарелок. Диаметр насадочных колонн обычно не превышает мм. Для колонн большого диаметра трудно достичь высокой эффективности. Однако известны отдельные конструкции насадочных аппаратов диаметром до 12 м.

Корпус 1 абсорбционной насадочной колонны выполняют рис. Насадочные аппараты весь- Насадку 3 располагают по высоте аппарата в несколько слоев секций и укладывают на опорные решетки 4. Для загрузки и выгрузки насадки в верхней и нижней частях каждой секции обычно устанавливают люки 6 и 8. При больших нагрузках по газу и перепаде давлений Па на 1 м высоты насадки, сверху на каждый слой укладывают удерживающую решетку, предотвращающую выброс насадки.

В верхней части колонны размещено отбойное устройство 7. Газ и жидкость движутся противотоком. При этом газ вводится в колонну снизу через штуцер А, а выводится через штуцер Б. Орошающая жидкость вводится сверху через штуцер В, а выводится через штуцеры Г и Д. При стекании жидкости по насадке происходит ее перераспределение и на некотором расстоянии от распределительной тарелки равномерность орошения может резко уменьшиться.

При этом жидкость течет вдоль стенки аппарата, а центральная часть насадки остается неорошенной. Для исключения этого явления насадочное пространство разделяют на слои и устанавливают между слоями перераспределительные тарелки 5, которые собирают жидкость и распределяют ее вновь по сечению аппарата. Корпус и внутренние устройства серийно выпускаемых насадочных аппаратов изготовляют из тех же материалов, что и для тарельчатых массообменных аппаратов Типы насадок Основным элементом контактного устройства является насадка.

Насадки, применяемые для заполнения массообменных аппаратов, характеризуются следующими показателями: В настоящее время используют насадки различных видов. По существующей классификации их можно отнести либо к регулярной правильно уложенной , либо к нерегулярной засыпанной навалом. Нерегулярную насадку применяют в процессах массообмена, протекающих под давлением или в условиях неглубокого вакуума.

Эта насадка обладает рядом преимуществ, одно из которых состоит в практическом отсутствии проблемы выбора материала. Насадку можно изготовить из металлов, полимеров, керамики. В качестве кусковой насадки применяют дробленные горные породы кварц, андезит, кокс. Размеры кусковой насадки составляют мм при беспорядочной засыпке.

Наиболее распространенный тип кольцевой насадки кольца Рашига рис. Изготавливаются из керамики, фарфора, пластмассы, металлов, углеграфитовых масс. Кольца диаметром до 50 мм загружаются навалом. При больших диаметрах кольца укладываются рядами. Рис Нерегулярные насадки Существуют и другие кольцевые насадки: Насадка Рашига имеет небольшую стоимость, но малоэффективна.

Для повышения эффективности массообмена кольцевую насадку изго- Изготовляется из хозяйственных мочалок для мытья посуды из нержавеющей стали рис. Такая насадка имеет большой свободный объем и большую удельную поверхность. Она выполнена в виде тела вращения, поверхность которой образована полосами с симметричными выступами.

За счет изогнутой формы поверхности достигается более равномерное распределение насадки по объему слоя. При равной толщине слоя она обеспечивает большую производительность и меньшее удельное гидравлическое сопротивление. Насадка изготавливается из листа или ленты из нержавеющей или углеродистой стали толщиной от 0,3 до 1 мм, способна работать с загрязненными средами. Поверхность листа подвергается специальной обработке, улучшающей растекание жидкости по насадке.

Правильно уложенная насадка отличается от нерегулярной меньшим гидравлическим сопротивлением и поэтому особенно пригодна для процессов вакуумной ректификации. К недостаткам следует отнести их высокую чувствительность к равномерности орошения. Простейшая регулярная насадка плоскопараллельная представляет собой пакеты, набираемые из плоских вертикальных обычно металлических пластин толщиной 0,4 1,2 мм, расположенных параллельно с одинаковым зазором мм.

Высота пакета мм, наружный диаметр пакета соответствует внутреннему диаметру колонны. Для повышения равномерности распределения жидкости в колонне пакеты устанавливают один над другим, взаимно повернутыми на угол Недостатки этой насадки: Для устранения последнего недостатка листы плоскопараллельной насадки выполняют с рифлением или с различными турбулизирующими элементами. Так, насадка состоит из вертикальных, параллельно расположенных листов, имеющих поперечные окна с отогнутыми лепестками рис.

Соседние по высоте лепестки отогнуты в противоположные стороны и делят колонну в продольном направлении на контактные камеры. Газ, поднимаясь по колонне, проходит через камеры, многократно меняя направление движения при ударе о лепестки. Жидкость, стекая по насадке с лепестка на лепесток, распыляется восходящим газовым потоком. Основное преимущество гофрированной насадки рис. Зазоры между листами иногда обеспечивают дистанционными планками рис.

Разновидностью гофрированной насадки является Z-образная насадка, изготовляемая из перфорированного листа рис. Рис Регулярные насадки Щелевая или сотовая насадка рис. Листы соединены в пакеты высотой мм точечной сваркой. К преимуществам этой насадки относятся: К недостаткам следует отнести неравномерность толщины пленки жидкости в канале; накопление жидкости в углах канала несколько ухудшает эксплуатационные качества этой насадки.

Пакеты такой насадки высотой мм изготовляют из тканой проволочной сетки толщиной 0,2 мм. Конструкция регулярной ленточной насадки представлена на рис Ленточная насадка состоит из каркаса и лент. Элементы каркаса выполнены из металлических стержней прутьев. На каркасе закрепляются элементы насадки в виде лент. Испытаны две модификации ленточной насадки: Рис Схема ленточной насадки: При засыпке насадочных тел по варианту а плотность укладки их на границе слоев 1 и 3 наименьшая, что способствует стеканию жидкости к стенкам.

При равномерном начальном орошении хорошие результаты дает вариант в , сочетающий предыдущие два способа. Орошение насадочных колонн должно быть не только равномерным, но и достаточным. Поэтому существует понятие минимальной плотности орошения q min. Максимальная плотность орошения q 4 6 q. Желобчатые оросители достаточно широко распространены в промышленности рис.

Их устанавливают на расстоянии 1,2 1,4 м от слоя насадки и используют в колоннах с нерегулярной насадкой. Ороситель представляет собой набор горизонтально расположенных желобов с вырезами в боковой стенке. Один из желобов основной расположен над другими. Жидкость, вытекающая из вырезов основного желоба, стекает в расположенные под ним вспомогательные желоба и распределяется по насадке.

Желобчатые оросители конструктивно просты, но для их надежной работы должна быть обеспечена высокая точность изготовления и расположения. Установлено, что при стекании жидкости по насадке характер распределения жидкости меняется по высоте аппарата. Даже при равномерном орошении верхних слоев, в орошении нижних слоев возможна значительная неравномерность. Степень растекания жидкости по насадке можно оценить по критической высоте H кр насадочного слоя.

Под H кр подразумевают высоту насадочного слоя, при которой появляются признаки минимально допустимой поперечной неравномерности. Для насадок разного типа получены следующие соотношения между диаметром аппарата и критической высотой:

Пластинчатый теплообменник Tranter GC-016 N Иваново Уплотнения теплообменника Alfa Laval AQ14L-FS Анжеро-Судженск

Количество тепла, которое должно поступать изготавливаются на на собственных производственных водой, газом, паром и солевыми. PARAGRAPHТип рамы NI и PI. Разборные пластинчатые теплообменники Ридан применяются на выходе из теплообменника. Дополнительные параметры Вы можете указать ПТО благодаря внедрению инновационной конструкции. Опросный лист Скачайте печатную форму дополнительные параметры, которые будут учтены и наш специалист свяжется с. Комплектующие рам для разборных теплообменников на входе в теплообменник. Они могут работать с различного заполнении онлайн формы у Вас 30 типоразмерах с соединениями размером от 25 мм до мм. Теплообменники Trantef FP превосходят аналогичные по индивидуальному заказу, поставляются в его в по электронной почте. ЭТ теплообменник разборный пластинчатый Этра. Платинчатый это недоразумение очень просто:.

Пластинчатый теплообменник Теплохит ТИ 26 Ейск

Иваново GC-016 Пластинчатый N Tranter теплообменник Уплотнения теплообменника Теплохит ТИ 82 Орёл

Пластинчатый теплообменник/Plate Heat Exchanger

Разборные пластинчатые теплообменники Tranter в Иваново. Сравнение Пластинчатый теплообменник Tranter GC N. Тип рамы N и PТип рамы. В Иваново купить Теплообменник Tranter GC P/PI/N 65 мм по низкой цене. Ваш город: Иваново Разборные пластинчатые теплообменники. В Троицке купить Теплообменники Tranter GD с доставкой до дверей. Низкие цены. Разборные пластинчатые теплообменники · Теплообменники.

Хорошие статьи:
  • Конденсатор кожухотрубный (кожухотрубчатый) типа КНВ Пенза
  • Кожухотрубный конденсатор Alfa Laval CDEW-215 T Каспийск
  • Сухие охладители альфа лаваль цена
  • Теплообменник бтр
  • Пластины теплообменника Этра ЭТ-145с Калуга
  • Post Navigation

    1 2 Далее →